Artigo 006 - Determinação de Periodicidade de Realização de Serviços de Manutenção Sistemática (preventiva, preditiva e rotinas de inspeção)
Prezados
colegas, um dos itens mais questionados pelos engenheiros e técnicos de
Engenharia de Manutenção é a determinação e controle de periodicidade
de realização de tarefas de manutenções sistemáticas e periódicas de
manutenção.
Vamos tentar desmistificar esse mito da engenharia de manutenção.
Introdução
A função manutenção em uma indústria, seja ela a manutenção industrial ou manutenção predial requer planos de manutenção sistemática para prevenir a existência de falhas que prejudiquem a função dos seus ativos, comprometendo a produção ou realização de atividades da indústria. Até mesmo, em empresas que não são indústrias, podemos realizar serviços sistemáticos importantes para continuidade da empresa.
Mas que periodicidade deve ser adotada para esses serviços sistemáticos (diários, semanais, quinzenais, mensais, semestrais, anuais etc.)? Ou mesmo periodicidades em kilômetros rodados ou horas de funcionamento dos ativos?
Escolha do Tipo de Estratégia de Manutenção a ser adotada
O primeiro passo é a empresa definir o tipo de estratégia básica a ser adotada para a sua manutenção de ativos:
Tipos de Manutenção Sistemática Preventiva.
As ações ou tarefas de manutenção para prevenirem falhas podem ser por tempo, ou seja, sistematicamente a cada periodicidade fixa. Chama-se Manutenção Sistemática Preventiva por Tempo.
As ações ou tarefas de Manutenção Sistemática Preventiva por Estado são realizadas após as inspeções de rotina ou mesmo planos de manutenção preditiva, onde a periodicidade da manutenção é variável, conforme a expectativa de ocorrência de falha. Faz-se a manutenção preventiva antes da falha.
Manutenção Preditiva
Preditiva vêm do verbo predizer e significa predizer quando ocorrerá a falha e com isso determinar o período exato de realização da manutenção preventiva por estado para prevenir a ocorrência de falhas nos ativos.
Manutenções de Inspeção de Rotina
São manutenções sistemáticas, que não deixam de ter a função de prevenir a ocorrência de falhas, mas sem a realização efetiva de serviços de execução de manutenção, com troca de peças etc.
São caracterizadas pelas observações constantes nos ativos verificando sua condição ou estado. Um exemplo é a Inspeção Sensitiva que utiliza nossos sentidos para determinar a condição dos ativos, com relação o nível de ruído (audição), nível de vibração (tato), temperatura (tato) e estado visual (visão). Também através do olfato podemos sentir cheiros de queimado, vazamentos de produtos etc.
Operosidade dos ativos
A taxa de operação ou operosidade de um ativo (equipamento, instalação ou outro bem) pode ser obtida pela seguinte fórmula:
Taxa de operação ou Operosidade = (quantidade de horas operadas em um mês) dividida por (720 horas totais de um mês) vezes 100 = Operosidade medida em percentual (%).
A taxa de operação ou operosidade serve para determinar o intervalo de realização de manutenções e serviços sistemáticos em manutenções preditivas, preventivas e inspeções de rotina. A periodicidade definida num Plano de Manutenção indica a freqüência estratégica de realização da manutenção, considerando a operação total do ativo. Por exemplo, se deseja trocar um rolamento a cada 10.000 horas, imagina-se que o ativo superando as 10.000 horas de operação contínua o rolamento deve entrar no processo de falha e prejudicar a função do ativo.
Se o equipamento possui uma operosidade de 50%, ou seja, só opera a metade do tempo calendário, só atingirá às 10.000 horas de operação quando o decorrerem 20.000 horas reais de calendário. Ou seja, cerca de 27,7 meses.
A operosidade ainda pode ser medida através de uso de horímetros ou odômetros nos equipamentos. Assim a operosidade em percentual é continuamente calculada a cada obtenção de quantidade de horas operadas ou kilômetros rodados e com isso definir exatamente o período de realização do serviço sistemático. A semana do ano planejada para a execução será alterada, de acordo com a operosidade e a periodicidade definida no plano, à medida que informação sobre a operação dos ativos for introduzida pelo perímetro ou odômetro.
O Software de Gerenciamento de Serviços e Manutenção tem que ser capaz de realizar essas tarefas para permitir o exato momento de execução dos serviços, antes que ocorram as falhas.
Como então determinar as periodicidades de intervenção
Quando se possui histórico bem determinado de intervenções corretivas em equipamentos, pode-se ter também o tempo Médio Entre Falhas (TMEF) ou MTBF (Mean Time Between Failure). Assim fica mais fácil determinar a periodicidade considerando esse tempo médio entre falhas, tendo de ser menor que o MTBF para realização da manutenção preventiva.
Quando não se possui histórico nenhum, em razão do ativo ser novo, deve-se verificar o que o fabricante recomenda e indica de intervenção manutenção sistemática preventiva. Às vezes o fabricante indica o Tempo Médio Entre Falhas após dois anos ou outro período.
Quando não se possui nenhum histórico e o equipamento já possui diversos anos de operação, precisamos verificar informações com o pessoal mais antigo sobre falhas etc. E principalmente consultar o manual do equipamento para verificar sugestões de periodicidade para realização das manutenções preventivas.
No caso de manutenções sistemáticas preditivas normalmente considera-se a periodicidade mensal para obtenção de parâmetros de medição de diversos tipos de manutenções preditivas. Mas depende muito do tipo de equipamento e tipo de manutenção preditiva. Por exemplo, a Análise de Vibração normalmente coleta os parâmetros mensalmente, assim como a termografia (verificação de pontos quentes). Mas em alguns casos considera-se a termografia semestralmente. A análise ferrográfica (análise de partículas presentes no óleo), por exemplo, normalmente é semestral e até de acordo com a lubrificação que deveria se trocar o óleo. Em equipamentos com grande quantidade de óleo é mais conveniente fazer essa análise para definir realmente se o óleo está sendo contaminado. Idem para as análises físico-químicas de óleos isolantes elétricos de transformadores de grande capacidade e potencia. A cada seis meses realizam-se as análises físico-químicas, tais como viscosidade, umidade, isolação dielétrica, resistividade dielétrica, cromatografia etc. e pode-se determinar a realização de tratamentos físicos e químicos no óleo, com finalidade de recuperar suas condições operacionais. Isso permite evitar a troca de grande quantidade de óleo e custo elevado nessa operação. Inclusive esses tratamentos no óleo podem ser feitos com o transformador em operação.
Nas Manutenções Sistemáticas de Inspeção de Rotina, como por exemplo, a Lubrificação, normalmente a periodicidade é definida pelo fabricante do equipamento em conjunto com o fabricante do lubrificante (óleos ou graxas). Essa periodicidade vai depender do tipo de equipamento e do tipo de lubrificante recomendado. Mas pode-se revisar essa periodicidade para alguns casos das características específicas operacionais dos equipamentos. Por exemplo, se o equipamento possui uma severidade operacional acima do normal que é conveniente corrigir essa periodicidade e abreviar o intervalo de lubrificação.
Nas Inspeções de Rotina do tipo sensitivas, operacionais, de verificação etc. deve-se considerar periodicidade compatível com as possíveis alterações de comportamento do ativo. Assim as sensitivas são comuns na periodicidade mensal ou até semanal. Mas podem as tarefas sensitivas constar também das intervenções de lubrificação e outras rotinas operacionais.
Conclusão
Fica muito mais fácil para definir a periodicidade de realização de serviços sistemáticos quando se possuem histórico do ativo, obtido através das Ordens de Serviços realizadas no ativo, principalmente as manutenções corretivas, observando-se as falhas e seus diversos tipos de ocorrências.
Os defeitos observados em manutenções sistemáticas preventivas, preditivas e de rotinas também são muito importantes para definir a próxima realização de manutenções preventivas. E nesses casos pode-se até alterar a periodicidade com a observação constante desses tipos de defeitos persistentes e normalmente específicos do tipo de equipamento e processo operacional.
Mas o que vai prevalecer muito são a experiência e conhecimento do técnico ou engenheiro que está elaborando o plano de manutenção.
Com a utilização da metodologia de Planos de Manutenção centrados em Confiabilidade facilita a determinação da periodicidade, pois os tipos de falhas são esperados e às vezes conhecidos. Foram verificados na análise de risco através da ferramenta FMECA. Mas se a metodologia é a tradicional de Planos de Manutenção devem considerar muito o “feeling” da engenharia de manutenção.
Espero que tenham compreendido essas informações e estou sempre disponível para esclarecer e debater os assuntos colocados nos artigos.
Obrigado.
William Dantas (21) 98104 1906 (21) 99778 4860 william@sgserv.com.br
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Especializada em Engenharia de Manutenção, Software de Gerenciamento de Serviços e Manutenção e Execução de Manutenção e Montagens.
Vamos tentar desmistificar esse mito da engenharia de manutenção.
Introdução
A função manutenção em uma indústria, seja ela a manutenção industrial ou manutenção predial requer planos de manutenção sistemática para prevenir a existência de falhas que prejudiquem a função dos seus ativos, comprometendo a produção ou realização de atividades da indústria. Até mesmo, em empresas que não são indústrias, podemos realizar serviços sistemáticos importantes para continuidade da empresa.
Mas que periodicidade deve ser adotada para esses serviços sistemáticos (diários, semanais, quinzenais, mensais, semestrais, anuais etc.)? Ou mesmo periodicidades em kilômetros rodados ou horas de funcionamento dos ativos?
Escolha do Tipo de Estratégia de Manutenção a ser adotada
O primeiro passo é a empresa definir o tipo de estratégia básica a ser adotada para a sua manutenção de ativos:
- Manutenção tradicional, com base na experiência, recomendações de fabricantes, planos existentes etc., compondo-se de planos de manutenção preventiva, preditiva e de rotinas. Os planos sistemáticos têm a intenção de prevenir a ocorrência de falhas inesperadas. Falhas nos ativos é a perda parcial ou total da função requerida ao ativo;
- Manutenção Centrada na Confiabilidade dos equipamentos ou ativos (MCC/RCM). Existe uma avaliação do índice de risco de ocorrência de falhas dos ativos e componentes, através de ferramentas de análise como FMECA ou FTA. Essas avaliações de risco consideram os modos de falha (tipos de falhas que se apresentam para os operadores e mantenedores), suas conseqüências potenciais, suas causas raízes e ações (tarefas) para minimizar ou eliminar a ocorrência de falhas nos equipamentos mais críticos. Isso para aqueles ativos possuem maior risco de falhas com conseqüências graves.
Tipos de Manutenção Sistemática Preventiva.
As ações ou tarefas de manutenção para prevenirem falhas podem ser por tempo, ou seja, sistematicamente a cada periodicidade fixa. Chama-se Manutenção Sistemática Preventiva por Tempo.
As ações ou tarefas de Manutenção Sistemática Preventiva por Estado são realizadas após as inspeções de rotina ou mesmo planos de manutenção preditiva, onde a periodicidade da manutenção é variável, conforme a expectativa de ocorrência de falha. Faz-se a manutenção preventiva antes da falha.
Manutenção Preditiva
Preditiva vêm do verbo predizer e significa predizer quando ocorrerá a falha e com isso determinar o período exato de realização da manutenção preventiva por estado para prevenir a ocorrência de falhas nos ativos.
Manutenções de Inspeção de Rotina
São manutenções sistemáticas, que não deixam de ter a função de prevenir a ocorrência de falhas, mas sem a realização efetiva de serviços de execução de manutenção, com troca de peças etc.
São caracterizadas pelas observações constantes nos ativos verificando sua condição ou estado. Um exemplo é a Inspeção Sensitiva que utiliza nossos sentidos para determinar a condição dos ativos, com relação o nível de ruído (audição), nível de vibração (tato), temperatura (tato) e estado visual (visão). Também através do olfato podemos sentir cheiros de queimado, vazamentos de produtos etc.
Operosidade dos ativos
A taxa de operação ou operosidade de um ativo (equipamento, instalação ou outro bem) pode ser obtida pela seguinte fórmula:
Taxa de operação ou Operosidade = (quantidade de horas operadas em um mês) dividida por (720 horas totais de um mês) vezes 100 = Operosidade medida em percentual (%).
A taxa de operação ou operosidade serve para determinar o intervalo de realização de manutenções e serviços sistemáticos em manutenções preditivas, preventivas e inspeções de rotina. A periodicidade definida num Plano de Manutenção indica a freqüência estratégica de realização da manutenção, considerando a operação total do ativo. Por exemplo, se deseja trocar um rolamento a cada 10.000 horas, imagina-se que o ativo superando as 10.000 horas de operação contínua o rolamento deve entrar no processo de falha e prejudicar a função do ativo.
Se o equipamento possui uma operosidade de 50%, ou seja, só opera a metade do tempo calendário, só atingirá às 10.000 horas de operação quando o decorrerem 20.000 horas reais de calendário. Ou seja, cerca de 27,7 meses.
A operosidade ainda pode ser medida através de uso de horímetros ou odômetros nos equipamentos. Assim a operosidade em percentual é continuamente calculada a cada obtenção de quantidade de horas operadas ou kilômetros rodados e com isso definir exatamente o período de realização do serviço sistemático. A semana do ano planejada para a execução será alterada, de acordo com a operosidade e a periodicidade definida no plano, à medida que informação sobre a operação dos ativos for introduzida pelo perímetro ou odômetro.
O Software de Gerenciamento de Serviços e Manutenção tem que ser capaz de realizar essas tarefas para permitir o exato momento de execução dos serviços, antes que ocorram as falhas.
Como então determinar as periodicidades de intervenção
Quando se possui histórico bem determinado de intervenções corretivas em equipamentos, pode-se ter também o tempo Médio Entre Falhas (TMEF) ou MTBF (Mean Time Between Failure). Assim fica mais fácil determinar a periodicidade considerando esse tempo médio entre falhas, tendo de ser menor que o MTBF para realização da manutenção preventiva.
Quando não se possui histórico nenhum, em razão do ativo ser novo, deve-se verificar o que o fabricante recomenda e indica de intervenção manutenção sistemática preventiva. Às vezes o fabricante indica o Tempo Médio Entre Falhas após dois anos ou outro período.
Quando não se possui nenhum histórico e o equipamento já possui diversos anos de operação, precisamos verificar informações com o pessoal mais antigo sobre falhas etc. E principalmente consultar o manual do equipamento para verificar sugestões de periodicidade para realização das manutenções preventivas.
No caso de manutenções sistemáticas preditivas normalmente considera-se a periodicidade mensal para obtenção de parâmetros de medição de diversos tipos de manutenções preditivas. Mas depende muito do tipo de equipamento e tipo de manutenção preditiva. Por exemplo, a Análise de Vibração normalmente coleta os parâmetros mensalmente, assim como a termografia (verificação de pontos quentes). Mas em alguns casos considera-se a termografia semestralmente. A análise ferrográfica (análise de partículas presentes no óleo), por exemplo, normalmente é semestral e até de acordo com a lubrificação que deveria se trocar o óleo. Em equipamentos com grande quantidade de óleo é mais conveniente fazer essa análise para definir realmente se o óleo está sendo contaminado. Idem para as análises físico-químicas de óleos isolantes elétricos de transformadores de grande capacidade e potencia. A cada seis meses realizam-se as análises físico-químicas, tais como viscosidade, umidade, isolação dielétrica, resistividade dielétrica, cromatografia etc. e pode-se determinar a realização de tratamentos físicos e químicos no óleo, com finalidade de recuperar suas condições operacionais. Isso permite evitar a troca de grande quantidade de óleo e custo elevado nessa operação. Inclusive esses tratamentos no óleo podem ser feitos com o transformador em operação.
Nas Manutenções Sistemáticas de Inspeção de Rotina, como por exemplo, a Lubrificação, normalmente a periodicidade é definida pelo fabricante do equipamento em conjunto com o fabricante do lubrificante (óleos ou graxas). Essa periodicidade vai depender do tipo de equipamento e do tipo de lubrificante recomendado. Mas pode-se revisar essa periodicidade para alguns casos das características específicas operacionais dos equipamentos. Por exemplo, se o equipamento possui uma severidade operacional acima do normal que é conveniente corrigir essa periodicidade e abreviar o intervalo de lubrificação.
Nas Inspeções de Rotina do tipo sensitivas, operacionais, de verificação etc. deve-se considerar periodicidade compatível com as possíveis alterações de comportamento do ativo. Assim as sensitivas são comuns na periodicidade mensal ou até semanal. Mas podem as tarefas sensitivas constar também das intervenções de lubrificação e outras rotinas operacionais.
Conclusão
Fica muito mais fácil para definir a periodicidade de realização de serviços sistemáticos quando se possuem histórico do ativo, obtido através das Ordens de Serviços realizadas no ativo, principalmente as manutenções corretivas, observando-se as falhas e seus diversos tipos de ocorrências.
Os defeitos observados em manutenções sistemáticas preventivas, preditivas e de rotinas também são muito importantes para definir a próxima realização de manutenções preventivas. E nesses casos pode-se até alterar a periodicidade com a observação constante desses tipos de defeitos persistentes e normalmente específicos do tipo de equipamento e processo operacional.
Mas o que vai prevalecer muito são a experiência e conhecimento do técnico ou engenheiro que está elaborando o plano de manutenção.
Com a utilização da metodologia de Planos de Manutenção centrados em Confiabilidade facilita a determinação da periodicidade, pois os tipos de falhas são esperados e às vezes conhecidos. Foram verificados na análise de risco através da ferramenta FMECA. Mas se a metodologia é a tradicional de Planos de Manutenção devem considerar muito o “feeling” da engenharia de manutenção.
Espero que tenham compreendido essas informações e estou sempre disponível para esclarecer e debater os assuntos colocados nos artigos.
Obrigado.
William Dantas (21) 98104 1906 (21) 99778 4860 william@sgserv.com.br
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Especializada em Engenharia de Manutenção, Software de Gerenciamento de Serviços e Manutenção e Execução de Manutenção e Montagens.
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